La zona de soldadura por arco sumergido es propensa a defectos como porosidad, grietas en caliente y socavaciones.
Porosidad: La porosidad se produce principalmente en el centro del cordón de soldadura. La razón principal es que el hidrógeno permanece oculto dentro del metal de soldadura en forma de burbujas. Por lo tanto, las medidas para eliminar este defecto incluyen, en primer lugar, eliminar el óxido, el aceite, la humedad y la humedad del alambre de soldadura y de la costura de soldadura. En segundo lugar, es esencial secar completamente el fundente para eliminar la humedad. Además, aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y ralentizar la velocidad de solidificación del metal fundido también son métodos eficaces.
Agrietamiento por azufre (grietas causadas por azufre): al soldar placas con fuertes zonas de segregación de azufre (especialmente acero con borde blando), los sulfuros de estas zonas pueden ingresar al metal de soldadura, lo que provoca grietas. Las razones son la presencia de sulfuros de hierro de bajo punto de fusión en las zonas de segregación de azufre e hidrógeno en el acero. Para evitar esto, es eficaz utilizar acero semicalmado o acero calmado con menos zonas de segregación de azufre. Además, también es necesario garantizar la limpieza y sequedad de la superficie de la soldadura y del fundente.
Grietas por calor: en la soldadura por arco sumergido, pueden producirse grietas por calor dentro del cordón de soldadura, en particular en los cráteres de inicio y detención del arco. Para eliminar estas grietas, normalmente se instalan placas de soporte en los puntos de inicio y detención del arco. Al soldar tuberías en espiral, también puede resultar útil invertir la tubería y superponer la soldadura al final de la secuencia de soldadura de la bobina. Es más probable que se produzcan grietas por calor cuando la tensión de la soldadura es alta o cuando el contenido de silicio (Si) en el metal de soldadura es alto.
Inclusión de escoria: La inclusión de escoria se refiere a la presencia residual de escoria dentro del metal de soldadura.
Penetración inadecuada: esto ocurre cuando la superposición del metal de soldadura interno y externo es insuficiente, lo que a veces da como resultado una penetración incompleta. Esta condición se conoce como penetración inadecuada.
Socavación: La socavación es la formación de una ranura en forma de V a lo largo de la línea central de la soldadura en su borde. Surge debido a ajustes inadecuados de velocidad, corriente y voltaje de soldadura. Entre estos factores, una velocidad de soldadura excesivamente alta tiene más probabilidades de causar socavación que ajustes inadecuados de corriente. La ocurrencia de socavación en tuberías en espiral es mayor que en tuberías con costura recta soldadas con arco sumergido en general debido a su configuración única.
