La detección de fugas significa que después de que el material magnético de hierro se magnetiza, los defectos superficiales y cercanos a la superficie se encuentran en la superficie del material para formar un campo de fuga. La tecnología de detección sin pérdidas para detectar el defecto se descubrió detectando el campo magnético.
La detección de fugas de tuberías no es alta en el estado de la superficie de la tubería y la profundidad de detección es grande. Se utiliza en grandes cantidades en la detección de tuberías en el extranjero. La detección de tuberías de petróleo nacionales, especialmente para petróleo, también se ha utilizado comúnmente.
En las pruebas de producción, no se ha detectado ningún fenómeno de soldadura de tubos en los tubos. Además de los factores de gestión y personal, esto tiene algo que ver con el rendimiento del instrumento, el rendimiento de la sonda y el tamaño y la forma defectuosos.
Los principales factores que afectan la precisión de todo el tubo soldado son los siguientes puntos.
(1) Intensidad de magnetización
Cuando la fuerza de magnetización es baja, el campo magnético es pequeño y aumenta lentamente; cuando la fuerza de inducción magnética alcanza aproximadamente el 80% del valor de saturación, el pico del campo de fuga anormal aumentará rápidamente con el aumento de la intensidad de magnetización, pero cuando el material magnético de hierro ingresa al estado de saturación magnética, el aumento de la fuerza de magnetización externa tiene poco efecto sobre la fuerza del campo magnético defectuoso.
Por lo tanto, el diseño del circuito magnético debe hacer que el material medido sea lo más cercano posible.
(2) La dirección, ubicación y tamaño del defecto.
La dirección de los defectos tiene un gran impacto en la precisión de la detección de fugas magnéticas. Cuando el plano principal del defecto es perpendicular a la dirección del campo magnético magnetizado, el campo magnético producido es el más fuerte.
Las mismas deficiencias son mayores en el campo magnético cuando la tubería está en la superficie y disminuyen gradualmente a medida que aumenta la profundidad del enterramiento. Cuando la profundidad del enterramiento es lo suficientemente grande, el campo magnético tenderá a cero.
Por lo tanto, el espesor de pared que se puede utilizar para detectar es generalmente de 6 ~ 15 mm; cuando se reduce la sensibilidad, el espesor de pared se puede detectar en 20 mm.
El tamaño del defecto también tiene un gran impacto en el campo de fuga. Cuando el ancho de los defectos es el mismo y la profundidad no lo es al mismo tiempo, el campo magnético aumenta con la profundidad del defecto.
El impacto del ancho del defecto en el campo magnético no es monótono. A cada hora, el ancho del defecto tiende a aumentar con el aumento del ancho.
(3) Elevación desde el valor
Cuando el valor de elevación excede el doble del ancho de la grieta, a medida que aumenta la altura de elevación, la resistencia del campo de fuga disminuye rápidamente.
El diseño del soporte del sensor debe mantener constante el valor de elevación de la sonda cuando se verifica la superficie de la tubería de acero. Por lo general, debe ser inferior a 2 mm y, a menudo, 1 mm.
(4) Velocidad de detección
Durante el proceso de detección, se debe mantener una velocidad uniforme. Diferentes velocidades darán lugar a distintas formas de señal magnética, pero por lo general no provocan errores de cálculo.
(5) Calidad de la superficie de la tubería de soldadura
El espesor del revestimiento y otros revestimientos de la superficie de la tubería soldada tiene un gran impacto en la sensibilidad de la detección. A medida que el espesor del revestimiento aumenta, la sensibilidad de la detección disminuye drásticamente.
A partir del rendimiento actual del instrumento, cuando el espesor del recubrimiento es mayor o igual a 6 mm, ya no es posible obtener señales efectivas de reconocimiento de defectos.
La diferente rugosidad de la superficie de la tubería soldada provoca cambios dinámicos en el valor de elevación del sensor y la superficie de inspección, lo que afectará la consistencia de la sensibilidad de la detección. Además, también hará que el sistema vibre y genere ruido. Por lo tanto, Essence
El óxido y la herrumbre en la superficie de la tubería soldada también pueden generar una pseudo-señal durante el proceso de detección. Se debe confirmar o volver a examinar a tiempo.
