El transporte por tuberías, como modo de transporte eficiente y especializado, desempeña un papel cada vez más importante en el transporte de petróleo y gas y en otros campos. En la actualidad, las tuberías de transporte de gran diámetro en China están compuestas principalmente por tubos de acero soldados en espiral. Para garantizar el funcionamiento confiable de estas tuberías, la calidad de los tubos de acero en espiral utilizados debe garantizarse estrictamente. Por lo tanto, es necesario realizar pruebas no destructivas en las soldaduras antes de que los tubos de acero salgan de la fábrica para eliminar posibles peligros.
Un método eficaz para detectar defectos de soldadura es el uso de la tecnología de inspección ultrasónica de eco de pulso. Dado que el objetivo principal es determinar la presencia de defectos, se utiliza un detector de defectos ultrasónico de modo A (A-scan). Este instrumento aprovecha las propiedades reflectantes de las ondas ultrasónicas. En la pantalla fluorescente, el eje vertical representa la amplitud del eco reflejado, mientras que el eje horizontal representa el tiempo de propagación del eco reflejado. El tamaño y la ubicación de los defectos se determinan en función de la amplitud y el tiempo de la onda reflejada por el defecto. Específicamente, la onda R representa el reflejo de la superficie de la pieza de trabajo, F representa la onda del defecto y B es la onda de reflexión inferior.
El sistema automático de detección de defectos consta de un detector de defectos por ultrasonidos, que está integrado en el sistema general junto con un vehículo de transporte y un mecanismo de seguimiento de soldadura. El detector de defectos por ultrasonidos se utiliza para la inspección de soldaduras. Aquí, se emplean seis sondas inclinadas distribuidas simétricamente a lo largo de la circunferencia para detectar defectos en la soldadura, como poros, grietas, inclusiones de escoria, penetración incompleta y plataformas sin fusionar. El vehículo de transporte facilita el movimiento. Durante la prueba, el tubo de acero se coloca en el vehículo de transporte y se transporta hasta la parte inferior del sistema de seguimiento de soldadura. El carro se mueve hacia adelante mientras gira simultáneamente el tubo de acero, combinando estos dos movimientos en un movimiento en espiral del tubo. Idealmente, la alimentación y la rotación del tubo de acero deben estar estrictamente sincronizadas. Cuando el ángulo en espiral de la soldadura del tubo de acero permanece constante, la soldadura permanece estrictamente dentro del rango de detección del sistema de detección de defectos. El sistema de seguimiento de soldadura sirve como portador para el detector de defectos por ultrasonidos, rastreando el centro de la soldadura del tubo de acero. Para garantizar la precisión y confiabilidad de la inspección, es necesario instalar un sistema de sonda ultrasónica en el sistema de seguimiento de soldadura.
Por el contrario, la tecnología de detección por rayos X cuenta con numerosas ventajas sobre las técnicas antes mencionadas. Los equipos de rayos X no solo pueden detectar soldaduras invisibles en diversas tuberías soldadas, sino que también analizan de forma inteligente los resultados de la inspección, lo que proporciona un método de detección eficaz para lograr los objetivos de "tasa de aprobación a la primera" y "cero defectos".
Por lo tanto, los equipos de rayos X se utilizan con frecuencia para realizar pruebas. Emplea rayos X para penetrar materiales opacos, formando una vista en perspectiva clara y visible para examinar la calidad de la soldadura. Para los productos que no se pueden inspeccionar visualmente, los equipos de rayos X penetran materiales de diferentes densidades para revelar la estructura interna del objeto que se está probando, lo que permite la observación sin dañar el objeto. Esta técnica puede identificar áreas problemáticas dentro del objeto de prueba. Actualmente, los proyectos de inspección que utilizan equipos de rayos X incluyen principalmente la inspección de defectos en el encapsulado de circuitos integrados, desalineación o puenteo y fallas de circuito abierto, inspección de juntas de soldadura SMT, examen de posibles conexiones anormales en varias líneas de conexión y verificación de la integridad de la soldadura.
