71. ¿Por qué se producen con frecuencia manchas de recubrimiento perdidas y partículas de zinc durante el encapsulado de tuberías de acero con aleación de aluminio-zinc, especialmente al inicio? ¿Cuáles son las soluciones?

Este documento no analiza los puntos de lixiviación causados ​​por el decapado, el solvente y el secado, sino que solo analiza las causas de los puntos de lixiviación en la galvanización por inmersión en caliente-.
(1) El aluminio en la aleación de zinc-aluminio reacciona con el aire para formar óxido de aluminio. Las pruebas de laboratorio muestran que la ceniza de zinc en el punto de entrada del tubo de acero contiene aproximadamente un 15,2% de óxido de aluminio. El óxido de aluminio tiene un punto de fusión de 2050 grados y una densidad de 3,9-4,0 kg/L, mientras que el óxido de zinc se funde a 1975 grados con una densidad de 5,606 kg/L. A una temperatura de funcionamiento de 480 a 510 grados, la densidad del líquido de zinc oscila entre 6,54 y 6,79 kg/L. Este gradiente de densidad hace que el óxido de aluminio permanezca en la parte superior. Cuando la tubería de acero no se seca adecuadamente o permanece en el aire durante demasiado tiempo después del secado, la humedad del solvente se reabsorbe. Cuando la tubería ingresa al baño de zinc, primero entra en contacto con el óxido de aluminio antes que con el óxido de zinc (ceniza de zinc). Estas sustancias se adhieren a la superficie de la tubería, quemando el disolvente y provocando defectos moteados en el revestimiento.
(2) Durante las fases de producción inicial y posteriores, el aluminio con baja densidad y tiempo estático prolongado flota hacia la superficie del zinc fundido. Cuando el tubo de acero recubierto con solvente entra en contacto con él, inmediatamente ocurre la siguiente reacción: 2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn. Como se muestra en la ecuación, el aluminio más reactivo desplaza instantáneamente el zinc del compuesto disolvente, formando tricloruro de aluminio (AlCl₃). Sin embargo, el AlCl₃ se sublima a 178 grados. De manera similar, el aluminio reacciona con el cloruro de amonio en el disolvente para formar AlCl₈NH₃, que hierve y se evapora a unos 400 grados. En consecuencia, estas reacciones agotan por completo el contenido de cloro esencial para ayudar en el enchapado, lo que da como resultado que se omitan puntos de enchapado.
(3) La temperatura del líquido de zinc suele ser alta al comienzo de la operación. Cuando el disolvente entra en contacto con el líquido de zinc, la adsorción física y la combinación del disolvente no se pueden completar a tiempo y se forma el residuo de disolvente. El disolvente pierde su función y se produce la fuga del moteado del revestimiento.
(4) Cuando el tubo de acero recubierto con solvente se coloca en el baño de zinc para enchaparlo, es necesario introducirlo a la fuerza en el baño de zinc con unos alicates y un plato giratorio. El contacto entre estas herramientas y la tubería de acero destruirá la película de solvente en diversos grados, por lo que se perderá la capacidad de enchapado del área de contacto y se producirá la mancha de enchapado.
(5) Cuando comienza la producción, la temperatura del proceso aún no se ha alcanzado y la temperatura del baño de zinc es baja, el tiempo de inmersión del zinc no se extiende y el baño de aluminio se concentra en la superficie, la reacción entre el hierro y el zinc es lenta y la capa de aleación de hierro-zinc no se puede formar en poco tiempo, por lo que una vez que sale el grupo, habrá algunas partes sin zinc en la tubería de acero.
(6) El contenido excesivo de aluminio en el baño de galvanización combinado con una temperatura de zinc inestable puede causar que las partículas del compuesto Fe-Al-Zn se suspendan en el baño de zinc. Cuando pasan tuberías de acero, estas partículas se adhieren a las superficies de las tuberías, lo que produce defectos de rugosidad en la superficie. Soluciones: (1) Durante la producción inicial, el contenido de aluminio en el baño de zinc debe ser inferior a los niveles de producción normales, aumentando gradualmente hasta el estándar de proceso especificado a medida que se normalizan las operaciones; (2) Raspe periódicamente las cenizas de zinc de la superficie del baño de zinc en la entrada de la tubería; (3) Asegúrese de que el solvente aplicado a las tuberías de acero esté seco, evitando la humedad o el secado incompleto; (4) Mantener la temperatura del baño de zinc dentro del rango óptimo; (5) Prevenir daños por solventes a las tuberías de acero durante el transporte; (6) Sumerja los tubos de acero en un ángulo pronunciado en el baño de zinc, minimizando el rodamiento sobre la superficie.