El galvanizado por inmersión en caliente, también conocido como recubrimiento de zinc por inmersión en caliente o enchapado de zinc por inmersión en caliente, es un método eficaz de prevención de la corrosión de metales que se utiliza principalmente en instalaciones estructurales de metal en varias industrias. Implica sumergir los componentes de acero desoxidados en zinc fundido a aproximadamente 500 grados, lo que permite que una capa de zinc se adhiera a la superficie de los componentes de acero, logrando así la prevención de la corrosión. El flujo del proceso de galvanizado por inmersión en caliente incluye: decapado del producto terminado - lavado con agua - adición de solución de enchapado auxiliar - secado - colgado para enchapado - enfriamiento - pasivación - limpieza - pulido - finalización del galvanizado por inmersión en caliente. El galvanizado por inmersión en caliente ha evolucionado a partir de métodos de inmersión en caliente más antiguos y se ha utilizado en industrias desde que Francia lo aplicó en 1836, con una historia que abarca más de 170 años. En las últimas tres décadas, junto con el rápido desarrollo de las tiras de acero laminadas en frío, la industria del galvanizado por inmersión en caliente ha experimentado una expansión significativa.
Para la galvanización por inmersión en caliente de tubos de acero, se adopta un método de galvanización semiautomática de inmersión total con discos de engranajes, que utiliza principios mecánicos de inserción, prensado, espiralado, extracción y elevación para completar el proceso de galvanización por inmersión en caliente.
Control de parámetros del proceso: La temperatura de la solución de zinc debe controlarse entre {{0}} grados; el tiempo de inmersión debe controlarse entre 30-60 segundos; adición de aluminio (contenido de aluminio en la superficie de la solución de zinc: 0,01-0,02%).
Los lingotes de zinc utilizados deben cumplir con la norma nacional Zn0-3.
El mantenimiento y control periódicos son esenciales para garantizar la fiabilidad de los dispositivos de inserción, prensado en espiral, extracción y elevación. Se debe mejorar la lubricación de los cilindros y ajustar la altura y el ángulo del distribuidor de tubos galvanizados para optimizar el rendimiento del equipo.
La colocación de los interruptores de proximidad debe ser precisa; los cables y medidores de termopar deben ser de un modelo unificado; de lo contrario, los errores de temperatura pueden ser significativos. La funda protectora del termopar debe inspeccionarse y reemplazarse con frecuencia.
Los operadores en el panel de control deben ajustar manualmente la velocidad según el funcionamiento del equipo y los gestos de la mano para evitar atascos en las tuberías.
Las herramientas utilizadas por los operadores de hornos deben precalentarse antes de su uso para evitar salpicaduras de zinc y lesiones; revise regularmente que no caigan tuberías de acero en el horno y retírelas rápidamente; ajuste el equipo de manera oportuna para evitar que las tuberías se atasquen y garantizar la seguridad del equipo.
Al agregar zinc a la olla de zinc, los lingotes de zinc deben calentarse previamente. Está estrictamente prohibido agregar zinc en manojos; no agregue más de cinco lingotes por vez. Deslice lentamente los lingotes de zinc longitudinalmente contra la pared de la olla de zinc para evitar dañar la olla y salpicar zinc, lo que puede causar lesiones. Está estrictamente prohibido que los materiales a base de hierro caigan en la solución de zinc para evitar la generación de una gran cantidad de escoria de zinc.
Al fundir el zinc, el calor debe aplicarse lentamente, evitando un calentamiento rápido, que puede dañar el recipiente de galvanización y provocar la emisión de vapor de zinc sustancial. La inhalación de cantidades excesivas de este gas nocivo puede provocar la "fiebre de los humos metálicos". Durante el proceso de fusión del zinc, una vez que el zinc alcanza una temperatura alta, nunca use las manos para revolver los bloques de zinc para evitar quemaduras; utilice en su lugar herramientas adecuadas.
Retire periódicamente las cenizas de zinc de la superficie de la solución de zinc. Al raspar, raspe suavemente la superficie de la solución de zinc con una tabla raspadora sin revolver con demasiada fuerza para evitar que se levanten las cenizas de zinc. La tabla raspadora no debe tocar las tuberías de acero durante la inmersión o la extracción para evitar accidentes o daños al equipo.
Los bloques de zinc, los fragmentos de zinc, el zinc que se desprende durante la galvanización y el zinc que fluye de las tuberías de acero en el piso del horno deben recuperarse y devolverse al recipiente rápidamente para reducir la pérdida de calor del recipiente de zinc.
Al agregar lingotes de aluminio a la superficie de la solución de zinc, asegúrese de que el aluminio esté distribuido de manera uniforme moviendo los lingotes hacia adelante y hacia atrás varias veces.
Para facilitar la eliminación de escoria y la extracción de zinc, se deben colocar 20 toneladas de plomo dentro del recipiente de zinc.
Precaliente la máquina de eliminación de escoria antes de usarla. Almacene la escoria de zinc en diferentes tamaños. La temperatura para la eliminación de escoria debe controlarse por encima de los 455 grados. Utilice herramientas especiales al operar la máquina de captura de escoria y párese con los pies en posición de "T", a un metro de distancia del recipiente de zinc.
El proceso de galvanizado en caliente requiere precisión, por lo que durante la producción de galvanizado en caliente es fundamental maximizar la eficiencia del trabajo, es decir, un mayor número de piezas o tonelaje por unidad de tiempo se traduce en menores costos y viceversa.
