Inspección visual (examen de la superficie): la inspección del aspecto de las uniones soldadas es un método sencillo pero ampliamente utilizado que forma parte esencial de la inspección del producto final. Su objetivo principal es identificar defectos superficiales y desviaciones dimensionales en la costura de soldadura. Esta inspección se lleva a cabo normalmente de forma visual, utilizando herramientas como plantillas estándar, calibres y lupas. Si hay defectos presentes en la superficie de la soldadura, es probable que existan defectos internos dentro de la soldadura.
Métodos de inspección física: Los métodos de inspección física utilizan diversos fenómenos físicos para la medición o verificación. Las pruebas no destructivas (NDT) se emplean comúnmente para examinar defectos internos en materiales o piezas de trabajo. Los tipos de NDT incluyen pruebas ultrasónicas, pruebas radiográficas, pruebas con líquidos penetrantes y pruebas con partículas magnéticas.
Pruebas de resistencia de recipientes a presión: Los recipientes a presión se someten a pruebas de hermeticidad y de resistencia. Dos métodos comunes son la prueba hidrostática y la prueba neumática. Ambas pruebas validan la hermeticidad de las soldaduras de contenedores y tuberías bajo presión. La prueba neumática es más sensible y rápida que la prueba hidrostática, y no requiere drenaje posterior a la prueba, lo que la hace ideal para productos con dificultades de drenaje. Sin embargo, presenta un riesgo mayor que la prueba hidrostática. Se deben observar precauciones de seguridad durante las pruebas para evitar accidentes.
Pruebas de hermeticidad: los contenedores soldados para almacenar líquidos o gases requieren pruebas de hermeticidad para detectar imperfecciones como grietas, porosidad, inclusiones de escoria, penetración incompleta y microestructuras sueltas. Las pruebas de hermeticidad incluyen pruebas con queroseno, pruebas con agua y pruebas con chorro de agua.
Prueba hidrostática: cada tubo de acero se somete a una prueba de presión hidrostática para garantizar que no se produzcan fugas. La presión de prueba se calcula utilizando la fórmula P=2ST/D, donde S es la tensión de prueba (MPa) seleccionada como el 60 % de la resistencia mínima de fluencia especificada en la norma de fleje de acero correspondiente (por ejemplo, 235 MPa para acero Q235). El tiempo de retención de la presión de prueba no es inferior a 5 segundos para tubos con diámetros inferiores a 508 mm y no inferior a 10 segundos para tubos con diámetros iguales o superiores a 508 mm.
Pruebas no destructivas (NDT): Las soldaduras de reparación, las soldaduras a tope en los extremos de las tiras de acero y las soldaduras circunferenciales en tuberías de acero deben someterse a una inspección por rayos X o ultrasonidos. Para las soldaduras en espiral en tuberías de acero utilizadas para transportar fluidos generales inflamables, se requiere una inspección por rayos X o ultrasonidos del 100 %. Para tuberías que transportan fluidos comunes como agua, aguas residuales, aire y vapor de calefacción, un 20 % aleatorio de las soldaduras en espiral deben someterse a una inspección por rayos X o ultrasonidos.
Según los resultados de la inspección de calidad, los tubos de acero en espiral se clasifican normalmente en tres categorías: productos calificados, productos retrabajados y productos rechazados. Los productos calificados cumplen con los estándares de apariencia y calidad interna o los criterios de aceptación de entrega. Los productos retrabajados no cumplen completamente con los estándares, pero se pueden reparar para cumplirlos. Los productos rechazados son aquellos que no cumplen con los estándares y no se pueden reparar o no cumplen con los estándares incluso después de la reparación.
