Aquí, no discutiremos las causas de los puntos de enchapado omitidos debido al decapado, solventes y secado, sino que solo nos centraremos en las razones de los puntos de enchapado omitidos durante el galvanizado en caliente.
(1) El aluminio agregado al líquido de zinc reacciona con el oxígeno del aire para formar óxido de aluminio. Las pruebas han demostrado que la ceniza de zinc en la entrada donde la tubería de acero ingresa al líquido de zinc contiene aproximadamente un 15,2% de óxido de aluminio. Con un punto de fusión de 2050 grados y una baja densidad de sólo 3,9-4.0 kg/L, el óxido de aluminio flota encima, mientras que el óxido de zinc tiene un punto de fusión de 1975 grados y una densidad de 5.606 kg/L. A la temperatura de funcionamiento de 480-510 grados, la densidad del zinc líquido es 6,54-6.79 kg/L. Por lo tanto, el óxido de aluminio de menor densidad siempre está arriba. Si la tubería de acero recubierta con solvente no está seca o ha estado expuesta al aire durante mucho tiempo después del secado, el solvente se humedecerá nuevamente. Cuando la tubería de acero ingresa al líquido de zinc, primero entra en contacto con óxido de aluminio y luego con óxido de zinc (ceniza de zinc). Estas sustancias se adhieren a la superficie de la tubería de acero, quemando el disolvente y provocando que se omitan puntos de revestimiento.
(2) Durante el arranque y la reproducción, el aluminio de baja densidad flota en la superficie del líquido de zinc debido a la quietud prolongada. Cuando una tubería de acero recubierta de solvente entra en contacto con ella, ocurre inmediatamente la siguiente reacción:
2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn
Como se ve, el aluminio reactivo reemplaza inmediatamente al zinc en el compuesto solvente, formando cloruro de aluminio (AlCl₃), que se sublima a 178 grados. De manera similar, el aluminio reacciona con el cloruro de amonio en el solvente para formar AlCl₃·NH₃, que hierve y se evapora a alrededor de 400 grados. Estas reacciones dan como resultado la pérdida de cloro, lo que ayuda a la galvanización, lo que provoca que se omitan puntos de revestimiento.
(3) La temperatura del líquido de zinc es generalmente más alta durante el arranque inicial. Cuando el solvente entra en contacto con el líquido de zinc, no tiene tiempo suficiente para completar su proceso de reacción de adsorción física y composición, lo que forma un residuo de solvente degradado que pierde su efectividad, lo que resulta en la pérdida de puntos de revestimiento.
(4) Cuando una tubería de acero recubierta con solvente se introduce en el líquido de zinc usando abrazaderas o platos giratorios para sumergirla, estas herramientas pueden dañar la película de solvente en la tubería de acero en diversos grados. Por lo tanto, cuando entra en contacto con el líquido de zinc, esta área pierde su capacidad de galvanización, lo que provoca que se omitan puntos de revestimiento.
(5) Iniciar la producción antes de alcanzar la temperatura del proceso, con una temperatura del líquido de zinc más baja, sin extender el tiempo de inmersión del zinc y una gran concentración de aluminio en la superficie, la reacción entre el hierro y el zinc es más lenta. No se puede formar una capa de aleación de hierro y zinc en poco tiempo, por lo que se pueden encontrar áreas sin recubrimiento en la tubería de acero después de la inmersión.
(6) Si el contenido de aluminio en la olla de galvanización es excesivo y la temperatura del líquido de zinc es inestable, una gran cantidad de partículas sólidas de compuestos de Fe-Al-Zn se suspenderán en el líquido de zinc. Cuando la tubería de acero pasa, estas partículas sólidas se adhieren a la superficie de la tubería de acero, provocando defectos de rugosidad en la superficie.
Soluciones:
(1) Durante el arranque, el contenido de aluminio en el líquido de zinc debe ser menor que durante la producción normal. Auméntelo gradualmente hasta el nivel de proceso especificado a medida que se normalice la producción.
(2) Raspe con frecuencia las cenizas de zinc de la superficie del líquido de zinc en la entrada de la tubería de acero.
(3) El disolvente recubierto sobre la tubería de acero debe estar seco y no húmedo ni sin secar.
(4) La temperatura del líquido de zinc en el recipiente de galvanización no debe ser ni demasiado alta ni demasiado baja.
(5) Evite rayar el disolvente recubierto de la tubería de acero durante el transporte.
(6) La tubería de acero debe sumergirse en el líquido de zinc en un ángulo grande para evitar que ruede sobre la superficie del líquido de zinc.
